Изготовление натуральная пастила как бизнес. Формирование качества товаров.

К пасгальным относятся кондитерские изделия, полученные сбиванием фруктово-ягодного пюре с сахаром в присутствии яичного белка, с последую­щим смешиванием пенообразной массы с горячим студнеобразующим агаро­вым (или пектиновым) сиропом или с горячей мармеладной массой. В резуль­тате застудневания смеси получается полутвердая пенообразная масса, которую после соответствующей обработки формуют отдельными изделиями прямоугольной, шарообразной, овальной формы.

Различают два вида пастилы: клеевую и заварную. В первом случае сбитую пенообразную массу смешивают с клеевым (агаро-сахаро - паточным) сиропом, во втором случае - сбитую массу смешивают с яблочной мармеладной массой. Наши предприятия выпускают преимущественно клеевую пастилу.

В зависимости от способа формования пастильной массы различают резную пастилу, выпускаемую в виде изделий прямоугольной формы, и отливную пастилу (зефир), формуемую отливкой (отсадкой) в виде изделий шарообразной или овальной формы.

Для изготовления пастильных изделий используются разнообразные виды фруктово-ягодного пюре, припасы, красители, эссенции или эфирные масла, что позволяет вырабатывать широкий ассортимент и придавать изделиям вкус и цвет соответствующих фруктов и ягод. Выпускают сорта пастилы, сдобренные медом, молочными продуктами (медовая, сливочная и др.).

Пастила и зефир могут быть покрыты шоколадной глазурью.

При производстве кондитерских изделий используется большое разнообразие пенообразных масс: белковые кремы; сбивные начинки; ка­рамельная масса, сбитая с пенообразователем; сбивные конфетные массы; пастильная и зефирная массы.

Пенообразные массы получают, как правило, диспергационным спосо­бом. При интенсивном перемешивании жидкости захватывается воздух и дробится на мелкие частички. При диспергировании часть работы расхо­дуется на увеличение свободной поверхностной энергии системы:

где ДЕ - изменение свободной энергии; As - изменение площади поверхности раздела; о - поверхностное натяжение на границе раздела фаз газ-жидкость.

С уменьшением поверхностного натяжения жидкости пенообразую­щая способность увеличивается, так как для получения одинакового объе­ма пены требуется затрата меньшей работы.

Пены являются термодинамически неустойчивыми системами, так как имеют сильноразвитую поверхность раздела фаз. По второму закону термодинамики система самопроизвольно стремится уменьшить запас сво­бодной энергии. В связи с этим процессы в пенах направлены на ее коалес - ценцию, связанную со слиянием отдельных воздушных пузырьков, сокра­щением поверхности раздела, а следовательно, и с уменьшением поверх­ностной энергии. Устойчивое состояние системы соответствует полной коалесценции, т. е. расслоению пены, с превращением в две объемные фазы - жидкость и газ с минимальной поверхностью раздела.

Для придания устойчивости пене необходимо присутствие в жидко­сти, окружающей пузырьки воздуха, пенообразователя, к которому отно­сятся поверхностно-активные вещества (ПАВ). Молекулы ПАВ обладают дифильными свойствами и независимо от концентрации устремляются на границу раздела фаз, адсорбируясь определенным образом. Гидрофиль­ные части молекул находятся в водной фазе, а гидрофобная направлена в сторону газовой среды или твердой поверхности, если последняя гидро - фобна.

В результате адсорбции молекул ПАВ на границе раздела фаз значительно снижается поверхностное натяжение. Его величина будет за­висеть от плотности упаковки молекул в адсорбционном слое, природы и химического состава ПАВ.

При достижении определенной концентрации ПАВ наступает “насыще­ние” адсорбционного слоя, начинается мицеллообразование. Считают, что в этом случае адсорбированные молекулы ориентируются перпендикуляр­но поверхностному слою.

Значение критической концентрации мицеллообразования (ККМ) за­висит от ряда факторов и, в первую очередь, от длины углеродного ради­кала молекулы ПАВ, температуры раствора. С увеличением длины цепи ККМ уменьшается, а с повышением температуры - увеличивается.

В момент получения пены количество жидкости в ней обычно значительно превосходит то, которое должно соответствовать гидроста­тическому равновесию. Поэтому уже при образовании пены из нее выделя­ется жидкость. Избыточная жидкость из пленок, покрывающих газовые пузырьки, вытекает в каналы, возникающие в местах контакта трех пле­нок, и по ним стекает из верхних слоев пены в нижние в направлении силы тяжести до тех пор, пока градиент капиллярного давления не уравновесит силу тяжести.

Одновременно с перетеканием жидкости в каналы, когда давление в нижнем слое пены превысит внешнее давление, начинается вытекание жид­кости пены. Этот процесс называется синерезисом пены.

Скорость синерезиса определяется не только гидродинамическими характеристиками пены (размером и формой каналов, вязкостью жидкой фазы, градиентом давления, подвижностью поверхностей раздела жид - кость-газ и др.), но зависит также от интенсивности внутреннего разруше­ния структуры пены (пленок и каналов) и разрушения столба пены. Умень­шение средней дисперсности и объема пены приводит к возникновению в ней избыточной жидкости и тем самым замедлению установления гидро­статического равновесия.

В свою очередь, при вытекании жидкости из пены давление в каналах понижается, соответственно повышается капиллярное и расклинивающее давление, что ускоряет коалесценцию пузырьков и разрушение столба пены.

Стабилизирующее действие адсорбционных слоев ПАВ, как кинетиче­ского фактора устойчивости пены, заключается в том, что они уменьшают скорость течения жидкости по каналам и пленкам пены, обеспечивают за­торможенность поверхностных слоев пленок и каналов и невозможность развития конвективного переноса, а также создают определенную зависи­мость профиля каналов от типа ПАВ и градиента давления.

Количественной характеристикой пены является ее кратность п, опреде­ляемая как отношение объема пены Vn к объему жидкости V, образующей стенки ее пузырьков: п = Уп/Уж.

Скорость вытекания жидкости из пены и время установления капилляр­ного давления (при большом перепаде давления) зависят от высоты стол­ба пены, кратности пены, типа и концентрации пенообразователя, концен­трации электролита и других добавок, вязкости жидкой фазы, температу­ры пены, присутствия в жидкой фазе твердых частиц.

Установлено, что с увеличением высоты столба пены скорость сине­резиса линейно возрастает, но уменьшается с увеличением кратности.

Одной из важнейших характеристик пены является ее дисперсность, которая определяет многие свойства и процессы, протекающие в ней, а также технологические качества пены. Для оценки дисперсности измеря­ют средний радиус пузырька, эквивалентного по объему сфере, условный диаметр и удельную поверхность раздела жидкость-газ. Кинетика измене­ния дисперсности отражает скорость внутреннего разрушения структуры пены в результате коалесценции.

При постоянной кратности пены скорость вытекания жидкости пропор­циональна квадрату ее дисперсности и обратно пропорциональна числу каналов в пене. При одинаковой кратности и дисперсности скорость сине - резиса сильно снижается с уменьшением столба пены. С увеличением кон­центрации пенообразователя пена становится более высокодисперсной, что является основной причиной уменьшения скорости синерезиса. При одинаковых начальных условиях (кратности, дисперсности и т. д.) скорость синерезиса уменьшается обратно пропорционально увеличению вязкости жидкой фазы.

Реальные пены полидисперсны. Одним из факторов самопроизвольно­го разрушения пены является диффузионный перенос газа из маленьких пузырьков в более крупные. Он вызывается неодинаковым давлением газа в пузырьках. В пене каждый пузырек окружен несколькими пузырьками разных размеров, и между каждыми из них происходит диффузионный пе­ренос. Из наиболее мелких пузырьков газ диффундирует во все другие.

Основными факторами, определяющими скорость диффузионного раз­рушения пены, кроме степени полидисперсносги, являются растворимость газа, коэффициенты диффузии, толщина пленок, поверхностное натяжение раствора, а также упругость адсорбционных слоев ПАВ. Последние умень­шают капиллярное давление в малых пузырьках при их сжатии и увеличи­вают его в больших пузырьках при их расширении.

Влияние температуры на устойчивость пен довольно сложно и связано с протеканием многих конкурирующих процессов. При повышении темпе­ратуры увеличивается капиллярное давление внутри пузырьков воздуха, а следовательно, растет скорость диффузионного переноса газа, увеличи­вается растворимость ПАВ, уменьшается поверхностное натяжение. Эти факторы способствуют кратковременному увеличению объема пены, но не стабильности. При повышении температуры увеличиваются тепловые колебания адсорбированных молекул и, следовательно, ослабляется ме­ханическая прочность поверхностного слоя, образованного молекулами ПАВ. Кроме того, вязкость пенообразующего раствора снижается, что увеличивает скорость течения жидкости из пленок пены, а также изменя­ются условия гидратации полярных групп ПАВ, что уменьшает устойчи­вость пены.

С понижением температуры скорость синерезиса возрастает, хотя вяз­кость пенообразующего раствора увеличивается. Это обусловлено тем, что с понижением температуры возрастает не только вязкость, но и повер­хностное натяжение, которое вызывает увеличение размеров пузырьков пены.

Большинство поверхностно-активных веществ стабилизирует пену в щелочной среде. Пенообразующая способность неионогенных ПАВ не за­висит от величины pH среды в области значений от 3 до 9. Белковые ра­створы проявляют максимальную пенообразующую способность, как пра­вило, в изоэлектрической точке. При добавлении электролитов происхо­дит сдвиг изоэлектрической точки, одновременно с этим смещается и мак­симум пенообразования.

В водном растворе молекулы яичного альбумина, сывороточного альбумина и казеина находятся в виде глобул и большинство неполярных групп создают гидрофобные области внутри глобулы. При адсорбции бел­ка на поверхности в результате избытка свободной энергии на границе раздела фаз происходят конформационные изменения адсорбированных молекул, так как нарушается равновесие сил, стг. Ьализирующих глобулу.

Процесс адсорбции белковых макромолекул обусловлен медленной диффузией и медленной ориентацией их на границе раздела фаз, на что требуется несколько часов в отличие от низкомолекулярных ПАВ, для ко­торых образование равновесного адсорбционного слоя происходит прак­тически мгновенно.

Развертывание белковых макромолекул на границе раздела фаз сопровождается глубокими изменениями в третичной структуре, вследствие чего большинство гидрофобных групп ориентировано к воздушной фазе. Агрегация денатурированных макромолекул сопровождается нарастани­ем прочности межфазного адсорбционного слоя.

Стабилизация пен поверхностно-активными веществами, способны­ми образовывать адсорбированные межфазные слои с особыми структур - но-механическими свойствами, может привести к практически неограни­ченному повышению устойчивости дисперсной системы.

К технологическим факторам, влияющим на структуру пастилы, относятся состав и соотношение сырья, влажность рецептурной смеси, pH среды, вид и концентрация пенообразователя и студнеобразователя, тем­пература и условия сбивания пастильной массы, режим сушки.

Пасгильные изделия по структуре представляют собой полутвердый пенообразный студень. При изготовлении пастильных масс последователь­но протекают два основных процесса: пенообразование и студнеобразо - вание. Эти процессы, предопределяющие структуру пастилы, должны быть обеспечены необходимым сырьем и оптимальными технологическими ус­ловиями его переработки.

Клеевая пастила представляет, в основном, агаровый студень, а за­варная пастила - пектиновый студень.

При производстве пастильных масс используется яблочное и другие виды пюре: абрикосовое, рябиновое, клюквенное, мандариновое, а также фруктово-ягодные припасы.

С увеличением концентрации сухих веществ рецептурной смеси за счет плотного остатка студнеобразующего яблочного пюре пенообразование, как правило, улучшается. Полагают, что растворимый пектин яблочного пюре адсорбируется в пленке воздушных пузырьков пены и способствует повышению прочности пленок. Поэтому пригодность яблочного пюре для производства пастилы оценивается, в основном, по его студнеобразую­щей способности.

В качестве пенообразователя обычно используется белок куриного яйца. Преобладающей составной частью протеинов яичного белка являет­ся овальбумин (около 50 % к массе всех белковых веществ). Как отмечено выше, максимальная пенообразующая способность белков проявляется в изоэлектрической точке, которая соответствует pH среды около 7.

Молекулу белка в изоэлектрическом состоянии считают нейтральной. Условно в этом состоянии ее можно изобразить следующим образом:

Машинно-аппаратурная схема производства пастилы представлена на рис. II-9.

Яблочное пюре поступает в бочках 1 или бестарно и перекачивается на производство насосом 2. Для приготовления пастилы на агаре исполь­зуется “уплотненное” яблочное пюре. Его получают из разных партий пюре, предварительно смешав их в сборнике 4 для получения стандартной ку­пажной смеси. Состав смеси определяет лаборатория по таким показате-

Купажную смесь пюре готовят на 1 -2 смены и направляют на протир­ку в машину 6, откуда - в вакуум-аппарат 7 на “уплотнение”. После ува­ривания “уплотненное” пюре насосом 2 перекачивается в объемный доза­тор 8. Возвратные отходы измельчаются в волчке 3 и через емкость-фильтр 5 перекачиваются в объемный дозатор 10. В смесителе 9 готовят фрукто­вую смесь из “уплотненного” пюре, возвратных отходов, припасов, пасти др. и перекачивают в промежуточную емкость 11.

Параллельно готовится агаро-сахаро-паточный сироп. Агар промы­вают и замачивают для набухания в емкости 12, откуда передают в вароч­ный котел 19. Сахар просеивают в машине 13 и норией 14 подают в проме­жуточный сборник 15, затем ленточным конвейером 16 в автовесы 17.

В варочный котел объемным дозатором подают воду, в которой при кипении растворяется набухший агар. После полного растворения агара в варочный котел 19 загружают сахар, а после его растворения из объем­ного дозатора 18 добавляют патоку.

Приготовленный агаро-сахаро-паточный раствор с содержанием су­хих веществ 63-65 % сливают в ванну-фильтр 20, откуда перекачивают в промежуточную емкость 21. Насосом 22 раствор подается в змеевиковую варочную колонну 23 для уваривания до содержания сухих веществ 78,5- 79,0 %.

Приготовление пастильной массы осуществляется в агрегате непрерывного действия 29, который состоит из четырех горизонтальных смесителей, расположенных один под другим. Внутри цилиндров прохо­дят валы с лопатками, которые одновременно с перемешиванием и взбива­нием массы передвигают ее вдоль цилиндров.

В загрузочную воронку верхнего цилиндра насосом-дозатором непре­рывно подается из сборника 11 фруктовая смесь, а ленточным дозатором 28 сахар песок. Одновременно из емкости 26 насосом 27 дозируется яич­ный белок. В воронку второго смесителя насосом 24 из емкости 25 непре­рывно дозируется смесь из кислоты и эссенции.

Взбитая яблочно-сахарная смесь самотеком поступает в четвертый цилиндр, где перемешивается с агаро-сахаро-паточным сиропом. После­дний насосом-дозатором 22 подается из расходной емкости 21.

Температура сиропа (85±5)°С. Готовая пастильная масса температу­рой 46-48°С и содержанием сухих веществ (68± 2) % поступает на разлив­ку. Плотность массы 600 кг/м3.

Разливка пастильной массы, ее студнеобразование и подсушка пастиль­ного пласта осуществляются в агрегате безлотковой разливки. Пастильная масса из четвертого цилиндра агрегата С. А. Козлова поступает самотеком по желобу в формующую головку 30 с водяным обогревом, а затем в метал­лическую кассету с наклонным ножом. Масса формуется в виде пласта оп­ределенной толщины на ленту транспортера, охлаждается в шкафу 31. По­верхность пласта подсушивается в камере 32, посыпается сахарной пудрой из вибробункера 33 и передается на резальную машину 34.

Нарезанные бруски пастилы раскладываются на решета, которые уста­навливаются на стеллажные тележки 36 и передаются в сушилку 35.

Продолжительность сушки 4,5 часа при температуре воздуха (47,5±7,5)°С. В последней зоне сушильной камеры пастила охлаждается, затем передается на ленточный транспортер, с вибробункера 37 обсыпает­ся сахарной пудрой и укладывается вручную в коробки или короба, а так­же фасуется на автомате 38. Влажность готовой пастилы 16-18 %.

Для изготовления пастильной массы лучше использовать уплотнен­ное до содержания сухих веществ 15-17% яблочное пюре, что позволяет сократить производственный цикл. Его готовят из обычной пульпы или пюре путем уваривания под вакуумом. К яблочному пюре можно добав­лять абрикосовое, рябиновое, клюквенное, мандариновое и другие виды пюре для изготовления соответствующих сортов пастилы.

В качестве вкусовых добавок применяются также фруктово-ягодные припасы, кислоты, эссенции, сухое молоко, мед. Для придания изделиям соответствующей окраски вводятся пищевые красители.

Пенообразную массу готовят из купажной фруктовой смеси и сахара в присутствии яичного белка или другого пенообразователя. При сбива­нии фруктово-ягодной смеси процесс пенообразования протекает доста­точно интенсивно при содержании сухих веществ 57-59 %. Такую смесь можно получить при смешивании уплотненного яблочного пюре с сахаром в соотношении 1:1.

В зависимости от объема производства приготовление пастильной массы осуществляется в сбивальных машинах периодического или непре­рывного действия.

Машина периодического действия состоит из полуцилиндрического корпуса, сверху закрытого крышкой. В нижней части корпуса имеется штуцер с заслонкой для слива сбитой массы. По горизонтальной оси кор­пуса проходит вал с Т-образными лопастями. Вал вращается с частотой 200 об/мин.

В машину загружают отвешенные порции заранее подготовленной купажной фруктовой смеси и просеянный сахар песок, добавляют около половины яичного белка, потребного на одну загрузку, и пускают в ход мешалку.

В первый период сбивания происходит растворение сахара в воде фруктовой смеси. Через 8-10 мин добавляют второю порцию белка и про­должают сбивание с приоткрытой крышкой для лучшей аэрации массы и свободного испарения сернистого ангидрида и влаги. Общий расход бел­ка 1,9-2 % от массы фруктово-сахарной смеси.

По истечении 10-12 мин с момента введения второй порции белка добав­ляют кислоту, краситель, ароматические вещества. Готовность массы определяют по изменению объема, который увеличивается примерно в два раза по сравнению с первоначальным, а также по увеличению вязкости сбитой массы.

По окончании сбивания загружают в машину необходимое по рецеп­туре количество горячего агаро-сахаро-паточного сиропа и вымешивают массу в течение 3-4 мин для равномерного распределения.

Сироп готовят одновременно с пенообразной массой по технологии как и для желейного мармелада. Его уваривают в варочных колонках или в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 88-89 %. Перед загруз­кой в сбивальную машину сироп охлаждают до температуры 85-90°С. Кон­центрация агара в клеевом сиропе около 1 % в пересчете на воздушносу­хой агар. Максимальная загрузка сиропа в сбивальную машину составля­ет до 43 % от массы смеси. Готовая пастильная масса имеет следующие показатели:

Температура массы 46-50°С;

Плотность массы 500-600 кг/м3.

В цехах большой производительности по пастиле и зефиру для приго­товления пастильных масс применяются сбивальные агрегаты непрерыв­ного действия. Они состоят из четырех или трех горизонтальных цилинд­рических корпусов, расположенных один под другим. На рис. II-10 пред­ставлен трехкамерный сбивальный агрегат К-18, предназначенный для непрерывного приготовления пастельной и зефирной масс.

В верхней части корпуса имеются крышки 5 и 9 для зачистки машин, а нижние части оборудованы водяными рубашками, с помощью которых в верхней сбивальной машине поддерживается температура 18-20°С, в ниж­ней - 30-32°С, а в смесителе 50°С.

Через патрубок 8 в верхний корпус агрегата непрерывно подаются фруктовая смесь, сахар и яичный белок. Интенсивное перемешивание сме­си способствует быстрому растворению сахара, насыщению ее воздухом.

Полученная однородная масса по мере сбивания постепенно густеет и увеличивается в объеме. Одновременно она перемещается лопастями вдоль корпуса машины к выходному патрубку 11. Патрубок 10 присоединяется к вытяжному вентилятору, который удаляет сернистый газ и водяные пары.

Из верхней сбивальной машины масса самотеком переходит в ниж­нюю, где происходит окончательное ее сбивание.

Из второй машины пенообразная масса переходит в смеситель 20, кото­рый по конструкции сходен со сбивальными машинами. Корпус смесителя имеет входной 2 и выходной 22 патрубки, два смотровых люка 4 и 21.

В смеситель через патрубок 3 плунжерным насосом непрерывно пода­ется агаро-сахаро-паточный сироп, а через специальные мерники - кисло­та, краситель и эссенция. Вращающийся вал лопастями тщательно переме­шивает массу, перемещая ее к выходному патрубку 22, откуда пастильная масса передается на разливку.

Процесс формования пастилы включает следующие стадии: разливку пастильной массы, выстойку пласта и его резку на отдельные изделия.

Подготовленную пастильную массу необходимо немедленно разлить, так как в ней начинается процесс студнеобразования. Массу разливают в деревянные лотки размером 1380x320x22 мм. Лотки застилают прорези­ненным полотном и устанавливают на цепной транспортер 6 разливочной машины системы фабрики “Ударница” (рис. ІІ-11).

Пастильная масса загружается в приемник 5 и вертикальным шнеком

3 подается в бункер 2, имеющий водяную рубашку. Через щелевой проб­ковый кран в нижней части бункера масса поступает в разливочное уст­ройство 4. Оно состоит из кассеты, прикрепленной на полозках к раме машины, и уплотняющего устройства. Внутри кассеты установлены под углом к горизонту три ровняльных ножа из тонкой нержавеющей стали.

Пустые лотки подаются транспортером 6 под разливочное устройство. Лоток прижимается к кассете снизу подпружиненными роликами, что ис­ключает вытекание массы. Во время движения лотков под разливочной коробкой первый и второй ровняльные ножи снимают излишки массы, а третий выравнивает поверхность массы. Заполненный лоток выходит на роликовый транспортер 1, снимается с машины и останавливается в гори­зонтальном положении на стеллажную тележку.

Для ускорения процесса желирования выстойку пастильных пластов лучше осуществлять в специальных камерах при температуре воздуха 38- 40°С и относительной влажности 30-40 %, при скорости движения воздуха 1 м/сек. Продолжительность выстойки при данных условиях 2,0-2,5 ч. При отсутствии камер выстойка пастильных пластов осуществляется в поме­щении цеха в течение 6-8 ч.

Продолжительная выстойка объясняется (см. § 2 данной главы) медлен­ным процессом студнеобразования агара или пектина, которые вводятся в сбитую пенообразную массу. Если добавляется агар, то неблагоприятны­ми условиями для его желирования является высокая кислотность пастиль­ной массы. Если вводится пектин, то медленный процесс желирования обус­ловлен низкой температурой массы.

Во время выстойки влажность пастильной массы уменьшается на 2-

4 %. На поверхности пластов происходит кристаллизация сахарозы. Пла­сты покрываются тонкой кристаллической корочкой.

После выстойки затвердевшие пласты пастилы вынимают из лотков и укладывают корочкой вниз на ленту загрузочного транспортера резатель­ной машины. А застилочную ткань лотков направляют на механизирован­ную мойку.

На АО «Московская фабрика “Ударница”» разливку пастильной массы и выстойку пласта осуществляют на безлотковом агрегате систе­мы С. А. Козлова (рис. ІІ-12).

Пастильная масса из агрегата для сбивания поступает в бункер 3 с водяным обогревом и через щелевой затвор стекает в металлическую кас­сету 4 с наклонным ножом, положение которого над транспортерной лен­той 5 регулируется, чем и определяется толщина формуемого пласта, рав­ная 21-22 мм.

По краям ленты 5 находятся два замкнутых бортовых транспортера 10. Они движутся с лентой 5

После окончания дервой стадии желирования пастильный пласт теря­ет текучесть и направляется для завершения студнеобразования и упроч­нения структуры во вторую охлаждающую камеру 11. Общая продолжи­тельность желирования 60 мин.

Для образования кристаллической корочки на поверхности пласт пе­ремещается в камере 12, где прогревается лампами инфракрасного излу­чения, а затем в камере 2, где обдувается воздухом температурой 38-40°С. Время образования кристаллической корочки 10 мин. С помощью вибра­тора 1 поверхность пастильного пласта посыпается тонким слоем сахар­ной пудры, что способствует упрочнению корочки.

Затем пастильный пласт из транспортерной ленты 5, в перевернутом виде, поступает на нижний транспортер 13, перемещаясь на котором он также подсыхает и упрочняется. Этот транспортер доставляет пласт к ре­зательной машине. Общая продолжительность периода от момента раз­ливки пастильной массы до резки пласта составляет 80 мин.

С транспортера 15 резательной машины пастильный пласт поступает на транспортер 16, имеющий шесть параллельных лент. На нем пласт ре­жется дисковыми ножами 8 на шесть продольных полос. Ширина полос равна длине изделия.

Нарезанные полосы пастильной массы подаются на расходящиеся транспортеры, чтобы избежать слипания их боковых сторон, и передаются ими под некоторым углом в поперечно-режущий механизм 6. Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются на решета 17, подавае­мые цепным транспортером 18. Предварительно с помощью вибросита 14 решета посыпаются сахарной пудрой.

Пастила имеет вид прямоугольных брусков размером 70x21x20 мм. Решета с сырой пастилой ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку.

Пастила, как и мармелад, сушится медленно. Это обусловлено тем, что основная масса влаги в ней связана адсорбционно. Скорость сушки таких продуктов зависит от скорости диффузии влаги в материале.

На продолжительность сушки пастилы существенно влияют состав и соотношение таких видов сырья, как яблочное пюре, сахар, агар и пато­ка. Повышенное содержание этих веществ в рецептуре пастилы затрудня­ет удаление влаги, удлиняет период сушки. В этих случаях пастила полу­чается более “затяжистой”. И наоборот, при использовании пюре со сла­бой студнеобразующей способностью, заниженной долей агара и патоки в рецептуре процесс сушки значительно сокращается, но пастила получает­ся “сахаристой”.

Важным моментом в процессе сушки является образование на поверхности изделий тонкой кристаллической корочки. Режимы сушки должны быть такими, при которых быстро не появляется толстая корочка. Она будет препятствовать испарению влаги из внутренних слоев. Такая пастила после сушки будет иметь влажный средний слой, пустоты вслед­ствие скопления водяных паров внутри изделий. При чрезмерно быстрой сушке при высокой температуре и сильной циркуляции воздуха может про­изойти деформация пастилы: втягивание боков, коробление и искривление отдельных изделий.

Сушку пастилы осуществляют в камерных или туннельных сушилках (см. рис. II-5). Температура воздуха в камерных сушилках 45-55°С, продолжительность сушки 5-6 ч. Для туннельных сушилок рекомендован двухступенчатый режим сушки:

I период (от 2 до 2,5 ч) - температура 50°С, относительная влажность воздуха 40-45 %, скорость 1 м/сек;

II период (около 1ч)- температура 65°С, относительная влажность воздуха 20-25 %, скорость 1 м /сек.

Конечная влажность пастилы 15-19 %, содержание редуцирующих ве­ществ 8-12 %.

Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха в течение 1-2ч, затем обсыпают сахарной пудрой и передают на расфасовку и упаковку.

Пастилу фасуют в коробки массой от 100 до 1000 г обычно двух видов и цветов (чисто яблочную и клубничную, белого и розового цвета). Развес­ную пастилу укладывают в фанерные лотки или в картонные короба массой до 5 кг. Короба и отдельно ряды застилают водонепроницаемой бумагой.

Технологическая схема производства зефира до участка формования мало чем отличается от машинно-аппаратурной схемы для пастилы. Отли­чие состоит в изменении соотношения отдельных компонентов сырья в ре­цептуре, что влияет на структуру и свойства зефирной массы и позволяет формовать ее методом отсадки. Поэтому зефир в отличие от пастилы имеет шарообразную форму.

В качестве студнеобразователей при производстве зефира могут применяться агар, фурцелларан и сухой пектин. Используется яблочное пюре с большим содержанием сухих веществ, пектина и лучшей студнеоб­разующей способностью. При сбивании зефирной массы добавляется в три раза больше яичного белка, что позволяет получить более пышную высо­кодисперсную массу плотностью 380-420 кг/м3.

Агаро-сахаро-паточный сироп готовят с большим в 2-3 раза содер­жанием агара, чем для пастилы. Его уваривают до содержания сухих ве­ществ 84-85 %. Охлажденный до 80°С сироп смешивают со сбитой массой в соотношении 1:1 (против 0,5:1 для пастилы).

Подготовленная зефирная масса содержит 71-72 % сухих веществ. Вследствие более высокого содержания агара и более низкой влажности по сравнению с пастильной массой зефирная масса до застудневания обла­дает большей вязкостью и некоторой пластичностью, благодаря чему лег­ко формуется методом отсадки и сохраняет приданную ей форму.

В зависимости от производительности цеха сбивание зефирной массы осуществляется в машинах периодического и непрерывного действия мар­ки К-18 и ШЗД.

Агрегат состоит из двух смесителей полуцилиндрической формы 5 и 6, изготовленных из нержавеющей стали и расположенных один под другим, сбивальной камеры 10, расходных емкостей и дозирующих устройств (рис. II-13).

В воронку верхнего смесителя плунжерным насосом-дозатором 3 из сборника 2 непрерывно подается уплотненное до содержания сухих ве­ществ (15±1) % яблочное пюре температурой 20°С или смесь яблочного пюре с измельченными и протертыми возвратными отходами с содержани­ем сухих веществ 24 %. Одновременно с яблочным пюре в смеситель пода­ется ленточным дозатором 4 сахар-песок в пропорции 1:1. В смесителе 5 происходит растворение сахара в яблочном пюре. Сахаро-яблочная смесь постепенно перемещается к выходному патрубку и самотеком поступает

во второй смеситель 6. Оба смесителя имеют водяные рубашки для темпе­рирования смеси.

Во второй смеситель плунжерными насосами-дозаторами непрерывно подаются агаро-сахаро-паточный сироп в пропорции 1:1 (к яблочно-са - харной смеси) из сборника 1 и яичный белок из отдельного бачка, а дозато­ром 7 - смесь из растворов кислоты, красителя и эссенции.

Подготовленная масса температурой 50-53°С и содержанием сухих веществ 71-72 % самотеком поступает в сборник 8, а из него шестеренча­тым насосом подается в сбивальную камеру 10. В трубопровод, по которо­му перемещается рецептурная смесь, из ресивера поступает сжатый воздух под давлением 400 кПа, предварительно очищенный от механических при­месей и масла. Количество поступающего воздуха измеряется ротамет­ром, а давление регулируется с помощью редуктора с манометрами. Дав­ление воздуха в сбивальной камере 280-300 кПа.

Сбивальная камера состоит из двух неподвижных статоров, на поверхности которых расположены зубья, и вращающегося между ними ротора с частотой 280 об/мин. В камере происходит диспергирование воз­духа и гомогенизация массы.

Через автоматически регулируемое отверстие зефирная масса под давлением выталкивается из сбивальной камеры. За счет перепада давле­ний происходит мгновенное ее вспенивание. Плотность массы составляет 380-420 кг/м3, температура 52-55°С. Из сбивальной камеры по гибкому шлангу зефирная масса передается в бункер формирующей машины. В этой технологии агар, как студнеобразователь в зефирной массе, заменен на сухой пектин. Около 3 % яблочного пектина вносят в яблочное пюре с содержанием сухих веществ 10 % и перемешивают в смесителе в течение 2 ч для набухания пектина. Уплотненное пюре протирают через сито с отверстиями диаметром 1мм. Яблочное пюре перекачивают в ем­кость, откуда дозируют в сбивальную машинку типа СМ-2. Сюда также дозируют сахар песок, яичный белок и лактат натрия. Количество вноси­мого лактата натрия изменяется в пределах от 0,65 до 1,15 % от массы яблочного пюре в зависимости от его кислотности.

Одновременно готовят сахаро-паточный сироп, его уваривают до содержания сухих веществ 84-85 %, затем охлаждают до 85-90°С.

В сбитую в течение 5-8 мин массу добавляют сахаро-паточный сироп (в соотношении 1:1) и продолжают сбивание 5 мин. Затем добавляют эссенцию, кислоту, перемешивают 1 мин и массу направляют на формование.

Пастилу получают путем сбивания фруктового пюре с сахаром и яичным белком. Для закрепления мелкопористой пенообразной структуры используют горячий агаро-сахаро-паточныи сироп (клей). Такую пастилу называют клеевой. Если же взамен клея применяют горячую фруктово-ягодную мармеладную массу, то пастилу называют заварной. Отдельный вид клеевой пастилы, которую формуют отливкой, называют зефиром. Кроме этих видов пастилы вырабатывают так называемую «Белевскую пастилу», особенностью которой является то, что используют яблочное пюре из печеных яблок, а клеевой сироп не применяют. Эту пастилу формуют в виде многослойных брусков прямоугольной формы. Наибольшее количество пастилы вырабатывают в виде клеевой резной и зефира.

Процесс производства клеевой пастилы состоит из следующих операций: подготовки сырья, приготовления яблочно-сахарной смеси, приготовления клеевого сиропа, сбивания, формования, сушки, фасовки и упаковки.

Рис. 1. Схема агрегата для непрерывного сбивания пастильной массы.

Подготовка сырья, за исключением яблочного пюре, подобна подготовке его в мармеладном производстве. Яблочное пюре для получения пастилы должно иметь высокую студнеобразующую способность и содержать не ниже 12% сухих веществ. Такое пюре поступает на предприятия сравнительно редко, поэтому его уплотняют путем уваривания обычно под вакуумом. Продолжительность уваривания и температура при этом процессе должны быть минимальными. После уваривания яблочное пюре содержит 15-17% сухих веществ. В соответствии с анализом лаборатории уплотненное яблочное пюре разных партий подвергают купажированию. Получение сахаро-яблочной смеси ведут как периодически в смесителе, так и поточно-непрерывным способом в специальных агрегатах. Содержание сухих веществ сахаро-яблочной смеси находится в пределах 57-59%. Соотношение сахара и пюре составляет 1: 1. В некоторые сорта пастилы вместе с яблочным вводят другие виды пюре, например клюквенное, рябиновое, абрикосовое.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяют в воде. В полученный раствор добавляют рецептурные количества сахара и патоки. Смесь перемешивают до полного растворения сахара. Сироп уваривают до содержания сухих веществ около 79%.

На небольших кондитерских предприятиях пастильные массы сбивают в сбивальной машине периодического действия, а на крупных - в агрегатах непрерывного действия. На рис. 1 представлена схема агрегата для непрерывного сбивания пастильной массы. Агрегат состоит из расположенных горизонтально один над другим четырех цилиндров: смесителя 5, двух сбивальных аппаратов 14 и смесителя 12.

Подготовленное яблочное пюре из сборника 1 плунжерным насосом-дозатором 2 подается в приемную воронку 3 смесителя 5. Сахар-песок из сборника 6 подается через магнитное устройство 7 и дозируется щелевым дозатором 8 на ленточный транспортер 4, который подает его в воронку 3 смесителя 5. В загрузочную воронку вводят подготовленные возвратные санитарно-доброкачественные отходы, которые состоят в основном из обрезков пастельного пласта, а также из деформированной пастилы со стадии сушки, укладки и транспортировки. Отходы предварительно замачивают в воде до содержания сухих веществ 65-67%, перемешивают, измельчают и дозируют в смеситель.

Смеситель представляет собой закрытую цилиндрическую емкость, внутри которой вращается вал с лопастями. Яблочное пюре, сахар и возвратные отходы в смесителе энергично перемешиваются таким образом, чтобы сахар полностью растворился. Полученная смесь, температура которой 18-20° С, стекает в верхний сбивной аппарат 14. Сюда же плунжерным насосом-дозатором 15 из расходного бачка 16 подается белок. Сбивание массы продолжается во втором (нижнем) сбивальном аппарате 14.

Сбивальные аппараты 14 представляют собой цилиндры, оборудованные водяной рубашкой в нижней части. Рубашка обеспечивает темперирование массы при сбивании. Внутри цилиндров вращается вал с лопастями, которые предназначены для сбивания массы и перемещения ее вдоль корпуса. При сбивании масса насыщается воздухом. Плотность ее значительно снижается, объем увеличивается почти в два раза. Масса принимает вид пены с мелкими ячейками воздуха. При этом вязкость ее значительно возрастает. Роль белка заключается в придании пене устойчивости. Белок как поверхностно-активное вещество снижает поверхностное натяжение и препятствует коалесценции пены, т. е. слиянию пузырьков в сплошную массу. Сбитая масса поступает в смеситель 12, сюда же плунжерным насосом-дозатором 10 из сборника 9 подается горячий клей (агаро-сахаро-паточный сироп) температурой 80-85° С, а из бачков 11 и 13 поступают эссенция, пищевая кислота и краситель. Роль агаро-сахаро-паточного сиропа - зафиксировать пенную структуру так, чтобы массу можно было формовать. В дальнейшем после остывания массы введенный клей придает массе прочностные свойства студня. Структура стабилизированной клеем пенной массы может быть представлена схемой (рис. 2). Такая масса образуется после остывания. При этом в пространстве между пузырьками воздуха возникает прочный агаро-сахаро-водный студень. Таким образом, пастильный студень отличается от мармеладного значительно меньшей плотностью благодаря мельчайшим воздушным включениям, придающим ему тонкопористую структуру. Из смесителя масса самотеком поступает в воронку разливочной машины. Температура массы составляет около 45° С, плотность-630-650 кг/м 3 содержание сухих веществ -68-72%.

Технология сбивания масс для зефира несколько отличается от технологии сбивания масс для резной пастилы, что обусловлено различием в рецептуре и физических свойствах массы.

Используемое для приготовления зефира яблочное пюре должно содержать больше сухих веществ и пектина. В массу вводят значительно больше яичного белка (более 60 кг на 1 т готового зефира, а для резной пастилы всего 23-25 кг). Сбитая масса для зефира должна содержать больше воздуха, и в связи с этим плотность ее значительно ниже, чем плотность резной пастилы. Агаро- сахаро-паточный сироп должен содержать 84-85% сухих веществ. Его вводят в смеситель с температурой 80-85° С. На крупных кондитерских предприятиях массу для зефира приготовляют на агрегатах непрерывного действия, работающих под избыточным давлением воздуха. Применяя избыточное давление в процессе сбивания, можно наполнить массу воздухом за очень непродолжительное время (почти мгновенно). Когда избыточное давление снижают, масса быстро расширяется, объем ее увеличивается, а плотность снижается. При этом смешивание сахаро-яблочной смеси, агаро-сахаро-паточного сиропа, белка, вкусовых и ароматических добавок и красителя происходит одновременно.

Рис. 2. Схема строения пенной массы для клеевой пастилы.

На рис. 3 представлена схема агрегата для непрерывного сбивания зефирной массы под давлением. Уплотненное яблочное пюре непрерывно подается из сборника 2 насосом-дозатором 3 по трубе в смеситель 5. Температура пюре составляет 15-20° С, содержание сухих веществ - около 15%. В этот же смеситель 5 ленточным дозатором 4 дозируется сахар-песок. В смесителе 5 сахар-песок перемешивается с яблочным пюре и полностью растворяется. Сахаро-яблочная смесь из первого смесителя 5 самотеком поступает в люк 12 второго смесителя 6. Сюда же насосом-дозатором 3 непрерывно закачивается из сборника 1 агаро-сахаро-паточный сироп. Сироп должен иметь температуру около 80° С, поэтому сборник 1 оборудован устройством с паровым обогревом. В другой люк 11 насосом- дозатором 3 непрерывно закачивается яичный белок. В третий люк 7 смесителя 6 непрерывно подается эмульсия, заранее приготовленная из эссенции, пищевой кислоты и красителя. Готовая рецептурная смесь самотеком поступает в промежуточную емкость 8, из которой шестеренчатым насосом 9 по трубопроводу подается в сбивальную камеру 10. В этот же трубопровод поступает сжатый воздух под давлением 400 кПа. Предварительно воздух очищают от масла и механических примесей в специальном устройстве 13. Рабочим органом сбивальной камеры является ротор, вращающийся с частотой 240-300 об/мин между двумя статорами.

Рис. 3. Схема агрегата для непрерывного сбивания зефирной массы под давлением.

На внутренней поверхности каждого статора имеются зубья, расположенные концентрическими кругами. Ротор также имеет зубья, которые при вращении проходят между зубьями статоров. Зазор между зубьями составляет 1 мм. Камера 10 снабжена водяной рубашкой. Давление воздуха в камере постоянно и автоматически регулируется, количество его измеряется ротаметром. Готовая сбитая масса выходит из камеры 10 по трубопроводу и подается на оливку. Плотность зефирной массы составляет 380-420 кг/м3, температура -52-55°С, содержание сухих веществ - 70-72%. Технология сбивания массы имеет ряд преимуществ: сокращается продолжительность процесса, масса получается с равномерной пористостью, уменьшаются потерн массы, процесс может быть автоматизирован, массу непосредственно под давлением воздуха можно транспортировать внутри цеха.

Настильную массу для резной пастилы формуют с применением размазки и резки, отливную пастилу (зефир) -отсадкой.

Все пастильные массы следует формовать сразу после их изготовления. Это связано с тем, что такие массы даже при непродолжительном хранении уменьшаются в объеме (повышается их плотность) за счет потери части воздуха. Процесс формования ведут так, чтобы по возможности не разрушить структуру и не допустить преждевременного застудневания масс.

Пастильную массу для резной пастилы разливают в лотки или при безлотковой размазке в виде бесконечного пласта. Машина для разливки представляет собой емкость с рубашкой, в которой циркулирует горячая вода. В дне этой емкости имеется щелевой зазор, через который масса выливается в виде пласта в застланные влажной клеенкой лотки или на ленту транспортера, снабженного боковыми ограничителями, предотвращающими растекание массы. Пласт массы на транспортере охлаждают в специальном шкафу 15-18 мин холодным воздухом температурой 8-10° С. При этом происходит процесс студнеобразования. Затем для подсушки и образования корочки пласт поступает в камеру с инфракрасным обогревом, где, кроме того, обдувается теплым воздухом. Корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы на поверхности пласта, она состоит из мельчайших кристаллов ее.

Массу, разлитую в лотки выстаивают в специальных камерах при температуре 38-40° С в течение 2-2,5 ч либо в помещении цеха при температуре 20-25° С в течение 6-8 ч. При этом происходит студнеобразование массы. Пласт пастильной массы и пласты из лотков с поверхности обсыпают сахарной пудрой и режут на специальной машине на бруски размером 70X21X20 мм. После резки бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решетки правильными рядами с промежутками между брусками и рядами так, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха между ними. Используют непрерывнодействующие или камерные сушилки. Процесс ведут в два периода с различным режимом сушки. В первом периоде продолжительностью 2,5-3 ч поддерживается температура 40-45° С, относительная влажность воздуха около 50%. Продолжительность второго периода составляет около 2 ч, температура - выше 50-55° С, а относительная влажность воздуха- ниже 20-25%- Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха при температуре 20-25е С в течение 1-2 ч. Охлажденную пастилу снова обсыпают сахарной пудрой. Подушенную пастилу с содержанием сухих веществ 80-86% подают на фасовку и укладку.

Зефир формуют способом отсадки отдельных половинок полусферической или продолговатой формы с рифленой поверхностью на специальной зефироотсадочной машине. Отсадку производят в лотки. Лотки с отформованными половинками зефира для студнеобразования и подсушки выстаивают в помещении цеха при температуре 20-25е С в течение 3-4 ч, а затем направляют в камеры температурой 35-40° С и относительной влажностью воздуха 50- 60%) на 5-6 ч. Зефир можно выстаивать в помещении цеха без подачи в камеру в течение 24 ч. После выстойки половинки зефира обсыпают сахарной пудрой и подают на склеивание. Склеивание двух половинок производят вручную плоскими поверхностями. Склеенный из двух половинок зефир выстаивают в помещении цеха в течение 2 -3 ч так, чтобы содержание сухих веществ стало 80-86%, и подают на фасовку и укладку.

Возвратные санитарно-доброкачественные отходы, получающиеся при выработке пастилы, используют в производстве. Эти отходы в основном состоят из обрезков и дефектных по внешнему виду отдельных штук пастилы и половинок зефира. Отходы замачивают в воде и измельчают.

Пастилу следует хранить в чистых, умеренно сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не более 18° С и относительной влажности воздуха 75-80%. Гарантийные сроки хранения при таких условиях для клеевой пастилы, в том числе и для зефира составляют 1,5 мес, а для заварной - 3 мес.

Пастилой называется высушенный желеобразный продукт, полученный из плодового пюре, сбитого с сахаром и белками и имеющего рыхлую, мелкопористую структуру.

При выработке некоторых сортов пастилы к продукту добавляют желирующие вещества.

В промышленных условиях изготовляют главным образом сбивную пастилу. В основу этого продукта входит сбивная масса, которую получают из смеси яблочного пюре с сахаром, сбитой с яичным белком.

В зависимости от желирующей основы пастилу различают:

а) клеевую, состоящую из сбивной массы и желирующего клеевого сиропа, который приготовляют с применением агара;

б) заварную, полученную Путем смешивания сбивной массы с мармеладной массой;

в) белевскую, вырабатываемую из смеси пюре, в котором предварительно растворяют сахар, и сбитых яичных белков.

Клеевая пастила . При выработке клеевой пастилы яблочное пюре смешивают с сахаром. Смесь сбивают с целью насыщения продукта воздухом. В процессе сбивания размеры пузырьков воздуха в продукте уменьшаются, а количество их увеличивается. В результате возникает пена, состоящая из мельчайших пузырьков воздуха (размером до 25 мкм), заключенных в пленке яблочной массы. Готовая пастила представляет собой студнеобразный продукт, имеющий благодаря содержанию воздуха мелкопористую структуру.

Наличие в яблоках пектина способствует прочности пленок, покрывающих отдельные пузырьки воздуха. Укрупнение пузырьков и уменьшение степени дисперсности воздуха могут привести к самопроизвольному разрушению пены (коалесценции).

Для того чтобы сделать пену более устойчивой, при выработке пастилы используют яичный белок. Белок адсорбируется в пограничном слое жидкой и газообразной фаз и понижает поверхностное натяжение пленки. При этом повышается стойкость пленки против воздействия давления пузырьков воздуха, стремящегося при малейшем расширении разорвать пленку изнутри.

Чем больше пектина содержит яблочное пюре, тем меньше белка нужно вводить в сбиваемую массу. Однако полностью заменить белок, добавляя к массе пектин, нельзя. При содержании значительных количеств пектина вязкость сбиваемой массы повышается, что задерживает пенообразование.

Большое влияние на процесс пенообразования оказывает температура продукта. При нагревании пузырьки воздуха стремятся расшириться, увеличивая давление на пленку. При этом возрастает объем пены, которая в то же время становится менее стойкой. Кроме того, при нагревании усиливается движение молекул пенообразователя. Это приводит к более равномерному распределению пенообразователя в продукте и, следовательно, к. уменьшению его количества в покрывающей пузырьки пленке, что также снижает стойкость пены.

Слишком низкая температура, как и слишком высокая, неблагоприятно влияет на вспенивание. Понижение температуры замедляет увеличение объема массы при сбивании. Наиболее благоприятной для сбивания массы является температура 18-20° С в начале процесса и 30-32° С в конце. Повышение температуры в процессе сбивания обусловлено механической работой мешалки сбивальной машины.

В процессе сбивания масса адсорбирует воздух и ее объем увеличивается почти вдвое. Сбитая масса обладает способностью желировать, однако студень при этом получается непрочным. Для придания студню стойкости к массе добавляют клеевой сироп. Клеевой сироп изготовляют растворяя в воде сахар и добавляя патоку, а также агар.

Составные компоненты клеевого сиропа растворяют в воде при нагревании. Полученный раствор уваривают до концентрации 72-75% сухих веществ. Содержание агара в клеевом сиропе при этом получается около 1%. Клеевой сироп готовят заблаговременно с таким расчетом, чтобы окончание варки сиропа совпадало с окончанием сбивания пюре с сахаром.

Для сбивания пюре используют машины. Сбивальная машина периодического действия состоит из корытообразного корпуса, который является приемником для массы. Внутри корпуса вращается со скоростью 200- 250 об/мин горизонтальный вал с лопастями, расположенными по винтовой линии. Перемешивание способствует растворению сахара в холодном пюре, а кроме того, вызывает вспенивание, необходимое для получения продукта требуемой консистенции. В машину загружают смесь пюре с сахаром и 50% потребного яичного белка. Смесь перемешивают 10 мин, затем, не выключая мешалки, добавляют остальной белок и продолжают перемешивать еще 10 мин. После этого в продукт вносят кислоту, красители, ароматические вещества. Сбивную массу смешивают с горячим клеевым сиропом.

Сбивальная машина непрерывного действия состоит из трех горизонтальных цилиндров с мешалками, расположенных один под другим. Смесь пюре с сахаром из дозирующего сборника непрерывно и равномерно подается плунжерным насосом в верхний цилиндр, играющий роль сбивальной машины. Сюда же поступает первая порция яичного белка. Затем масса переходит во второй цилиндр, где смешивается с остальным белком и красителями. Здесь происходит окончательное сбивание массы. В третьем цилиндре продукт смешивается с клеевым сиропом.

Пастильную массу разливают в плоские противни для получения резной пастилы или в формы (отливная пастила). Температура розлива должна быть около 40° С. При этой температуре начинается застудневание пастилы. Постепенно остывая, масса приобретает желеобразную консистенцию. Кроме того, во время последующей сушки происходит испарение влаги и поверхность продукта покрывается сухой корочкой. Образованию корочки способствует кристаллизация сахара, происходящая при увеличении концентрации продукта.

Пастильные пласты выстаивают при 40° С и относительной влажности воздуха 30-40%. В течение первого часа выстаивание производится при неподвижном воздухе, затем при движении воздуха со скоростью 1 м/сек. Общая продолжительность выстаивания составляет 2-2.5 ч. В процессе выстойки влажность продукта уменьшается на 2-4%.

Затем пастилу нарезают брусками массой 15-20 г и высушивают, доводя влажность до 14-18%. Температура воздуха в сушилке составляет в начале процесса 50. в конце 65° С. Продолжительность сушки 3-3,5 ч. Высушенный продукт обсыпают сахарной пудрой и расфасовывают в картонные коробки или фанерные ящики.

Клеевая пастила содержит 80-85% сахара, 7-14% редуцирующих веществ и имеет общую кислотность 0,35-1% (по яблочной кислоте).

Заварная пастила . Для производства заварной пастилы основное количество яблочного пюре уваривают с сахаром, получая мармеладную массу концентрацией 65-68% сухих веществ.

К горячей мармеладной массе добавляют оставшуюся по рецептуре часть яблочного пюре, которое предварительно сбивают с сахаром и яичным белком. Процесс смешивания мармеладной массы со сбивной массой называется завариванием пастилы. При заваривании в массу вводят ароматические эссенции, органические кислоты и пищевые красители.

Пастилу разливают в противни слоем 3-3,5 см и выдерживают до образования корочки. Для получения штучной заварной пастилы застывшую массу разрезают на куски. Продукт высушивают, обсыпают сахарной пудрой и расфасовывают в картонные коробки или фанерные ящики.

Белевская пастила . Для получения этого продукта яблоки обрабатывают сухим жаром при температуре 80-100° С. Печеные яблоки очищают от подгоревшей кожицы, охлаждают до 30° С и протирают. Протертую массу сбивают в течение 5 мин, растворяют в ней сахар, после чего добавляют сбитые в виде пены яичные белки. Сбивание заканчивают, когда продукт получает характерную для пастилы пышную консистенцию и светлеет.

Сбитую массу разливают в противни или лотки и высушивают при 75° С около суток. Высушенный продукт охлаждают. Из полученных пластов пастилы формуют пироги и рулеты. Отдельные пласты пастилы скрепляют между собой, смазывая их пастильной массой. Подготовленный таким образом продукт снова сушат 12 ч при 70° С, охлаждают и обсыпают сахарной пудрой. Белевскую пастилу обертывают влагонепроницаемой бумагой и упаковывают в картонные коробки или фанерные ящики. Продукт хранят при температуре 8-10°С и относительной влажности воздуха 75-85%.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter .

Основным сырьем для производства пастилы является фруктовое пюре, сахар и яичный белок. Для придания прочности сбитой мелкоячеистой пенообразного массе применяют горячий агаро-сахаро-паточный сироп, который называется "клей" (клеевая пастила). Клеевая пастила, которую формируют отливкой, называется зефир. Если вместо "клея" используют горячую фруктово-ягодную мармеладную массу, то пастилу называют заварной. Кроме клеевой и заварной изготавливают "билевську" пастилу, особенностью которой является то, что используют яблочное пюре из печеных яблок, которое взбивают с сахаром и белками, при этом клеевой сироп не применяют.

Формирование качества пастилы в процессе производства

Обобщенная схема производства пастилы состоит из основных этапов, приведенных на рис. 3.5.

Подготовка сырья. Яблочное пюре для производства пастилы должно иметь высокие драглеутворюючи свойства, содержать не менее 12-14% сухих веществ и достаточное количество пектиновых веществ. Поскольку такое пюре поступает очень редко применяют уваривания полученных полуфабрикатов под вакуумом до содержания сухих веществ 15-17%. Затем пюре разных партий купажируют. Другое сырье готовят аналогично сырье для производства мармелада. Для производства зефира используют яблочное пюре с содержанием сухих веществ около 15% и содержанием пектина 1,2%.

Приготовление яблочно-сахарной смеси. Готовят смесь в специальных агрегатах. Массовая доля сухих веществ в полученной смеси должна быть 57-59%. В некоторые сорта пастилы вместе с яблочным пюре добавляют другие виды - абрикосовое, рябиновое, клюквенное.

Рис. 3.5. Обобщенная схема производства пастилы

Приготовление клеевого сиропа. Агар, который предварительно полнели в воде растворяют при нагревании. В полученный раствор добавляют сахар, а после его растворения - патоку. Полученный сироп фильтруют и уваривают до массовой доли сухих веществ 79-78%. Для зефира используют сироп с концентрацией сухих веществ 84-85%, его добавляют в смеситель при температуре 85-90 0 С.

Взбивания. Взбивают пастильных массу в специальных агрегатах. Сначала яблочное пюре и сахар энергично перемешивают до полного растворения сахара в первом смесители, затем массу перемещают в сбивальные аппараты, добавляют яичный белок и проводят процесс взбивания. Во время взбивания масса насыщается кислородом, ее объем увеличивается почти вдвое. Плотность соответственно снижается и масса приобретает вид пены, насыщенной мелкими пузырьками воздуха. Вязкость массы увеличивается.

Сбитая масса поступает ко второму смесителя, куда через специальные дозаторы поступает агаро-сахаро-паточный сироп, который имеет температуру 80-85 С. При необходимости в смеситель вводят пищевые кислоты, красители, ароматизаторы. Основная роль клеевого сиропа - зафиксировать пенистую структуру пастильных массы, придать ей такой механической прочности, чтобы можно было облегчить процесс формирования. Рецептура зефира предусматривает добавление большего количества яичного белка - около 60 кг на 1 т готового зефира по сравнению с 23-26 кг для резаной пастилы. Яблочно-сахарную смесь взбивают с яичным белком более 25 мин, благодаря чему она становится более рыхлой.

Сбитая масса для зефира содержит больше воздуха и имеет меньшую плотность и большую вязкость, чем в резаной пастилы.

Формирование. Для формирования пастильных масса поступает в специальную воронки. Температура массы - 40 0 С, прочность 630-650 кг / м, массовая доля сухих веществ 66-70%.

Массу для резаной пастилы формируют размазыванием с последующим нарезкой, а формирование отливной пастилы (зефир) осуществляют отводками. Если пласт пастильных массы для резаной пастилы находится на ленте транспортера, то его охлаждают в специальном шкафу с помощью холодного воздуха, с температурой 8-10 С. При этом происходит процесс драглеутворення. Затем для подсушивания и образования корочки пастильных полости проходит через камеру с инфракрасным обогревом. Корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы на поверхности пласта, она состоит из мельчайших ее кристаллов. Если массу разливают в специальные лотки, то ее направляют на расстойки в камерах при температуре 38-40 С в течение 2-2,5 ч или в помещении цеха при температуре 20-25 С в течение 6-8 часов.

Пласты посыпают сахарной пудрой и режут на бруски размером 70x21x20 мм. После нарезки бросок посыпают сахарной пудрой и раскладывают таким образом, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха между ними. Отсаживания зефира проводят в специальные лотки в форме отдельных половинок полусферической или продолговатой формы с рельефным рисунком на поверхности. Драглеутворення и подсушивания зефира проводят в помещении цеха в течение 3-4 ч. Пастильных массу формируют сразу после изготовления, ведь масса даже при непродолжительном хранении уменьшается в объеме, является результатом потери части воздуха.

Сушки. Для сушки пастилы используют непрерывно действующие или камерные сушилки. Цель сушки - удаление лишней влаги с образованием на поверхности пастилы тонкой кристаллической корочки. Сушку проводят так, чтобы влага удалялась равномерно по всей толщине пастильных бруска. Сушку можно ускорять, так как это может привести к образованию твердой корочки при еще влажной середине и к деформации бруска. Процесс проводят в два периода с различными режимами сушки. Во время первого периода, который длится 2,5 - 3 часа, поддерживают температуру 50-55 0 С. Продолжительность второго периода около 2 ч, температура 40 -45 С. Пастилу охлаждают в помещении цеха при температуре 20-25 С в течение 1-2 ч, снова обсыпают сахарной пудрой и направляют на фасовку и упаковку. Массовая доля сухих веществ в готовой пастиле 80-86%. 0

Сушки зефира проводят при температуре 35-40 С в течение 56 ч. Вместо сушки допускается расстойки в помещении цеха в течение 24 часов. Затем половинки зефира обсыпают сахарной пудрой и склеивают плоскими поверхностями. После этого дополнительно выстаивают в цехе в течение 2-3 ч и направляют на фасовку и упаковку.

Упаковка

Пастильных изделий клеевые фасуют в коробки массой нетто не более 1000г, в пакеты или пачки массой нетто до 250 г, заворачивают в целлофан или полимерные пленки. Весовые изделия вкладывают не более чем в три ряда в ящики из гофрированного картона, дощатые или фанерные массой нетто до 6 кг.

Заварной пастилы упаковывают в ящики массой нетто до 7 кг, а также фасуют в коробки массой нетто до 500 г ящики и ряды выстилают упаковочным материалом так, чтобы их края закрывали верхний ряд изделий. Фасованные изделия можно паковать в ящики массой нетто не более 17 кг.

Дефекты

Характеристика дефектов пастилы приведена в табл. 3.4.

Таблица 3.4

ДЕФЕКТЫ, ВОЗНИКАЮЩИЕ В ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА пастилы

Изобретения относятся к области промышленного производства кондитерских изделий. Способ производства слоеной фруктовой пастилы включает сортировку и калибровку плодов яблок, удаление механических примесей, промывку очищенных плодов, их запекание на противнях, протирку печеных плодов для получение пюре, приготовление пастильной массы путем сбивания охлажденного пюре с добавлением в него сахарного песка и/или сахарной пудры и белка яиц, разливку или выкладку пастильной массы для сушки, ее сушку, охлаждение подсушенного пласта, формирование скрученного рулета или, по меньшей мере, двухслойного пирога с промазкой заполнителем соседних пластов рулета или пирога, выстойку для пропитывания с естественным охлаждением, резку в размер, обсыпку сахарной пудрой и упаковывание для последующего хранения и/или реализации. При этом способе используются плоды яблок кислых сортов. Промывку плодов осуществляют в проточной воде после предварительного замачивания на 10-15 минут. После чего яблоки выкладывают на противни для запекания, которое производят в конвекционной печи с принудительной циркуляцией горячего воздуха при температуре 190-260°C в течение 60-90 мин. Производят принудительное охлаждение печеных плодов до температуры 2-7°C. Выделяют порцию для дальнейшей переработки, протирку осуществляют через сита с размером ячеек 1,25-2,25 мм. Сушку пастильной массы осуществляют в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 20-40 часов. Дальнейшее охлаждение подсушенных пластов осуществляют до температуры 18-30°C, а выстойку рулета или пирога (бруска) производят при температуре 18-30°C в течение 18-30 часов. Слоеную фруктовую пастилу получают настоящим способом. Изобретение направлено на создание промышленной технологии производства слоеной фруктовой пастилы из натуральных продуктов с улучшенными вкусовыми показателями и длительным сроком хранения на основе классического рецепта, а также повышение производительности труда, сокращение его ручной составляющей, увеличение выхода готового продукта, повышение и стабилизации его качества и внешнего вида. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.

Рисунки к патенту РФ 2490926

Изобретения относятся к области промышленного производства кондитерских изделий, а именно к способам производства слоеной фруктовой и фруктово-ягодной пастилы.

Впервые пастила была изготовлена в доме Амвросия Павловича Прохорова в г.Белеве Тульской губернии в конце XIX века, который впоследствии наладил регулярное производство этого лакомства, прославившего г.Белев во всем мире. Пастила изготавливалась путем выпекания блинов-пирогов из массы, полученной соединением запеченных и протертых яблок с сахаром и взбитым яичным белком, склеенных между собой этой же, но сырой, массой. Вкусовые качества пастилы покорили весь мир - легкие и воздушные брусочки песочно-янтарного цвета таяли во рту. Пастила могла храниться в течение длительного времени, не высыхая, а при нажатии принимала прежнюю форму.

Цена на белевскую пастилу была достаточно высока, но оправдана длительностью и сложностью процесса ее изготовления, сезонностью работ (осень-зима), большой долей ручного труда, и своеобразием продуктов, входящих в рецептуру, например, яблоки использовались только антоновские, ввиду их особых вкусовых качеств и более позднего, по сравнению с другими сортами, срока созревания - их сбор начинался со второй половины сентября.

Также выпускалась пастила, особенностью которой было чередование слоев - яблочного и вишневого, но из-за высокой цены на это лакомство ее делали под индивидуальные заказы - в основном на праздничный стол.

В настоящее время российский рынок производства пастильных кондитерских изделий весьма ограничен. Пастила продается в городах Белеве и Москве, выпускается на заказ. Правда, местные, белевские, жители до сих пор в домашних условиях делают пастилу по старинному рецепту, но это лакомство чаще всего расходится среди обширного круга их знакомых.

Промышленное производство пастилы как в прежние времена, так и сейчас - достаточно долгий, трудоемкий и дорогостоящий процесс. Существующие технологии производства позволяют без потери вкусовых качеств и внешнего вида выпускать пастилу, не уступающую знаменитой прохоровской.

Зародившись в конце XIX века и тут же покорив гурманов своим неповторимым вкусом, пастила по-прежнему любима и востребована и в новом, третьем тысячелетии [Морозова М.А. Белевская пастила//Лицей на Пушкинской. Научно-методический и культурно-просветительский журнал. Г. Тула. 2005. - № 21 апр. - С.101-102]. Таким образом, существует объективная общественная потребность в дальнейшем развитии и усовершенствовании технологии производства слоеной фруктовой пастилы, что сделает ее более доступной для потребителей.

Известен способ производства сбивных пастильных изделий [Описание изобретения к патенту РФ № 1454354 от 25.06.1987, MПK 4 A23G 3/00, опубл. 30.01.1989], который осуществляется в следующем порядке: в сбивальную машину загружают сахарный песок, яблочное пюре, клеточный сок картофеля с содержанием сухих веществ 50-92% в количестве 0,5-0,8% по сухим веществам от массы изделия, смесь перемешивают и сбивают, затем в нее вводят агаросахаропаточный сироп, полученную массу формуют и охлаждают. Целью данного изобретения является улучшение качества пастильных изделий при упрощении процесса и экономии сырья.

В известном способе традиционный яичный белок заменен клеточным соком картофеля - отходом картофелекрахмального производства, который удешевляет процесс. Для придания ему устойчивой структуры вносят стабилизатор - агаросахаропаточный сироп, который заполняет промежутки сбитой массы, вытесняя из нее воздух, и пастильная масса приобретает прочную структуру.

Данный тип пастилы - клеевой - наиболее распространенный и дешевый, однако экономия сырья сильно влияет на вкусовые качества в худшую сторону, в тоже время технологический процесс является достаточно сложным.

Также известен способ производства пастилы [Описание изобретения к патенту РФ № 2056706, МПК 6 A23G 3/00, опубл. 20.03.1996], включающий смешивание агара с водой и выдержку его до набухания, приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа с последующим его увариванием, смешивание яблочного пюре с предварительно протертыми возвратными отходами с дополнением яблочного порошка и цитрусового пектина, взбивание агаро-сахаро-паточного сиропа с полученной смесью и яичным белком, с добавлением в конце взбивания вкусовых и ароматических веществ, распределение пастильной массы на ленте транспортера, структурообразование полученного пласта с перегрузкой на ленту дополнительного транспортера для уплотнения массы пласта, его подсушку, резку на отдельные изделия, их сушку с постепенным увеличением температуры, охлаждение и обсыпку сахарной пудрой. Также в пастильную массу могут быть введены фруктовые добавки.

Главным недостатком указанного способа является преимущественное содержание в пастиле стабилизаторов и структурообразователей, вкусовых добавок, которые удешевляют способ производства и сокращают его сроки. Однако полученное изделие далеко по вкусу и качественным характеристикам от оригинального рецептурного продукта «Белевская пастила».

Известен способ производства двухслойной пастилы [Описание изобретения к патенту РФ № 2157072 от 16.10.1998, МПК 7 A23L 1/06, опубл. 10.10.2000], включающий подготовку сырья, приготовление для мармеладного слоя сахарного раствора, для пастильного слоя сахаропаточного сиропа с добавлением цитрата натрия с внесением в них желирующего вещества в виде цитрусового пектина, приготовление фруктовой смеси с введением в нее ароматических добавок, сбивание пастильного слоя, разливку с последующей выстойкой мармеладного слоя при 45-50°C и пастильного - при 50-55°C, а также резку и глазирование.

Описанный выше способ производства имеет достаточно простой технологический процесс за счет использования стабилизаторов и вкусовых добавок, а консерванты обеспечивают длительный срок хранения. Однако использование подобных специальных добавок ограничивает круг потенциальных потребителей продукта.

Известен способ получения пастилы [Описание изобретения к патенту РФ № 1827775 от 25.11.1988, МПК 6 A23G 3/00, опубл. 10.04.1995], включающий приготовление яблочно-сахарной смеси с дополнительным введением полиатомного спирта глицерина, или сорбита, или ксилита, введение в нее буферной соли в количестве 0,03 0,52% к общей массе пастилы, при этом соотношение масс полиатомного спирта и буферной соли поддерживают равной от 1,3:0,8 до 20,7:1,19, сбивание смеси с яичным белком до получения сбитой массы, приготовление сиропа из сахара, патоки и студ-необразователя, введение сиропа в сбитую массу, ее подкисление и ароматизацию, формование, выстойку, резку и сушку.

Данный способ является очередным среди способов, направленных на экономию затрат за счет вкусовых и питательных качеств конечного продукта.

Все перечисленные способы не нашли применения в кондитерской промышленности - попытки упростить рецептуру продукта и ввести в его состав искусственные вкусовые добавки, консерванты и стабилизаторы сделали его менее вкусным и полезным. Нишу «классических» пастильных изделий заняли зефирные изделия.

Также, известны способы изготовления многослойного пастильного изделия и многослойного плодово-ягодного пастильного изделия [Описания изобретений к патентам РФ № 2401015 от 21.09.2009 и № 2401016 от 21.09.2009, МПК A23G 3/00, A23G 3/50, опубл. 10.10.2010], характеризующиеся тем, что в изделии используют, по меньшей мере, два формообразующих пастильных пласта со слоем промазки между ними и последующей обмазкой сформированного изделия, при этом для приготовления пастильных пластов берут растительную основу, представляющую собой яблочное или ягодного пюре, в количестве не более 50% от общей массы основы, предназначенной для приготовления пастильного пласта, причем растительную основу делят на три части: первую - смешивают с предварительно приготовленной смесью сухого пектина и частью сахарного песка, вторую часть - смешивают с сухим яичным белком, после чего в третью, оставшуюся часть основы вводят предварительно смешанную с упомянутыми ингредиентами и прошедшую выдержку первую часть основы и оставшееся "по рецептуре количество сахара-песка, смесь сбивают, после чего в нее вносят вторую часть основы, выдержанную с яичным белком, и продолжают сбивание, сбитую массу разливают в лотки и сушат, затем остужают полученные пастильные пласты до комнатной температуры, после чего проводят их подготовку к формированию путем нарезания пластов на заготовки, обеспечивающие получение слоеного пирога или рулета с выполнением слоя промазки между пластами, уложенными в виде слоеного пирога или образованными при сворачивании в рулет, при этом применяют промазку из заранее приготовленной смеси сухого яичного белка с плодовым пюре, после чего сформованное изделие обмазывают слоем обмазки, состоящей из сахара, сухого яичного белка, пектина и яблочного пюре, после чего изделие подвергают дополнительной сушке, упаковывают и направляют на реализацию или хранение.

Способы отличаются тем, что для изготовления пастильного пласта в качестве яблочного пюре используют пюре из предварительно очищенных от косточек и плодоножек свежих яблок преимущественно сорта Антоновка или близких к ней, подвергнутых запеканию, либо с использованием яблочного пюре, приготовленного на плодоперерабатывающем предприятии.

Для приготовления плодового или ягодного пюре, предназначенного для растительной основы, используют преимущественно чернику, айву, алычу, бруснику, вишню, черешню, клубнику, клюкву, малину, облепиху, абрикосы, персики, рябину, сливу, черную смородину, черноплодную рябину, жимолость. Плодовое или ягодное пюре используют консервированным сорбиновой или бензойной кислотой либо сернистым ангидридом, либо используют свежесобранные плоды или ягоды, прошедшие при необходимости отбор и мойку либо подвергнутые технологическому отбору и замораживанию для длительного хранения. Для приготовления обмазки в качестве пектина используют пектин яблочный.

Пастильные изделия, приготовленные описанными выше способами, имеют долгий срок хранения и оригинальные органолептические свойства, связанные с различной консистенцией и влажностью входящих в его состав слоев. Однако способы включают в себя множество этапов и, не смотря на использование загустителей и некоторых готовых ингредиентов, которые уменьшают время приготовления на определенных этапах, процесс, все же, достаточно долгий, трудоемкий, требующий жесткой технологической дисциплины, что неминуемо сказывается на ценообразовании готового продукта.

Наиболее близким по совокупности существенных признаков заявляемому способу является способ изготовления фруктовой пастилы в форме пирога или рулета [Описание изобретения к патенту РФ № 2222203 от 15.03.2002, МПК A23G 3/00, A23L 1/06, опубл. 27.01.2004], предусматривающий сортировку и калибровку плодов, преимущественно яблок, удаление косточек и плодоножек, запекание плодов на противнях при температуре в камере 80-100°C, протирание печеных плодов для приготовления пюре, сбивание пюре с сахаром и белком, сушку пастильной массы в пластах при температуре 50-75°C до образования корочки на поверхности пастильной массы, причем указанную сушку начинают при температуре у верхней границы указанного диапазона, а заканчивают при температуре у нижней границы указанного диапазона, после чего полученные пласты охлаждают, обмазывают пастильной массой, формуют в пироги или рулеты, подсушивают, охлаждают, опудривают сахарной пудрой и упаковывают для последующей реализации или хранения.

Кроме этого, пюре из запеченных яблок на 20-25% замещают пюре из других запеченных плодов, таких, как вишня, и ягод, таких, как рябина, черная смородина, клюква, или замещают пюре из свежей малины или земляники.

Данный способ изготовления пастилы наиболее близок к традиционному, при этом используются натуральные продукты и современные технологии производства, однако все равно сохраняется большая доля ручного труда, особенно на стадии запекания плодов, что требует организации самостоятельного производства по запеканию и его синхронизации с остальными технологическими переделами. В итоге оказывается, что часть яблочного пюре, которая не может быть переработана в текущем процессе подвергается самостоятельной выстойке и используется по мере надобности. Это стабилизирует производство, совершенно не влияет на вкусовые качества продукты, но существенно влияет на внешний вид - пастила получается более темной, что воспринимается потребителями, как начало процесса карамелизации Сахаров.

Задача, решаемая первым изобретением группы, и заявленный технический результат заключаются в создании промышленной технологии производства слоеной фруктовой пастилы, повышении производительности труда, сокращении его ручной составляющей, увеличении выхода готового продукта, повышении и стабилизации его качества, улучшении вкусовых показателей и внешнего вида.

Для решения поставленной задачи и достижения заявленного технического результата в способе производства слоеной фруктовой пастилы, включающем сортировку и калибровку плодов яблок, удаление механических примесей, промывку очищенных плодов, их запекание на противнях, протирку печеных плодов для получение пюре, приготовление пастильной массы путем сбивания охлажденного пюре с добавлением в него сахарного песка и/или сахарной пудры и белка яиц, разливку/выкладку пастильной массы для сушки, ее сушку, охлаждение подсушенного пласта, формирование скрученного рулета или, по меньшей мере, двухслойного пирога с промазкой заполнителем соседних пластов рулета или пирога, выстойку для пропитывания с естественным охлаждением, резку в размер, обсыпку сахарной пудрой, и упаковывание для последующего хранения и/или реализации, используются плоды яблок кислых сортов, промывку плодов осуществляют в проточной воде после предварительного замачивания на 10-15 минут, после чего яблоки выкладывают на противни для запекания, которое производят в конвекционной печи с принудительной циркуляцией горячего воздуха при температуре 190-260°C в течение 60-90 мин, производят принудительное охлаждение печеных плодов до температуры +2-+7°C, выделяют порцию для дальнейшей переработки, протирку осуществляют через сита с размером ячеек 1,25-2,25 мм, сушку пастильной массы осуществляют в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 20-40 часов, дальнейшее охлаждение подсушенных пластов осуществляют до температуры +18-+30°C, а выстойку рулета или пирога производят при температуре 18-30°C в течение 18-30 часов.

Кроме этого:

После резки продукт обливают пастильной массой и сушат в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 8-12 часов, после чего готовый рулет или пирог обсыпают сахарной пудрой и пакуют;

В качестве заполнителя используют пастильную массу и/или фруктовое и/или ягодное пюре из запеченных косточковых плодов и/или ягод, соответственно;

В состав пюре из запеченных яблок вводят 5-50% фруктового и/или ягодного пюре из запеченных косточковых и семечковых плодов и/или ягод, соответственно;

Пастильная масса и/или плодово-ягодный заполнитель для промазки включает орехи и/или цукаты, и/или мак, и/или мед, и/или карамель;

Рулет сворачивают из одного готового пласта по его длине с диаметром от 30 до 100 мм и оставляют для выстойки завернутым концом вниз, при этом готовому рулету придают правильную форму;

Высота готового пирога составляет от 30 до 150 мм, при этом готовому пирогу придают правильную форму;

Процесс окончательной сушки совмещают с бактерицидной обработкой ультрафиолетом.

Известны многослойное пастильное изделие и многослойное плодово-ягодное пастильное изделие [см. описания изобретений к патентам РФ № 2401015 и 2401016], выполненные в виде слоистого пирога или рулета, в которых используют, по меньшей мере, два пастильных пласта со слоями промазки между ними и обмазкой сформированного изделия, полученные по соответствующей технологии. Формовка в виде слоистого пирога или рулета является наиболее популярной и лежит в основе всех пастильных изделий.

Наиболее близким по совокупности существенных признаков заявляемой слоеной фруктовой пастиле является фруктовая пастила, в форме пирога или рулета, представляющая собой пласты пастилы из пюре протертых печеных плодов взбитых с сахаром и белком, уложенные один на другой с тонким слоем склеивающей пастильной массы между ними, а если это рулет, - то спирально свернутый пласт с таким же тонким слоем склеивающей пастильной массы между соседними слоями. Готовый пирог или рулет опудрен со всех сторон сахарной пудрой и упакован в бумагу и картонную тару [см. описание изобретения к патенту РФ № 2222203].

Задача, решаемая вторым изобретением группы, и достигаемый технический результат заключаются в создании слоеной фруктовой пастилы из натуральных продуктов с улучшенными вкусовыми показателями и внешним видом, обладающей особыми органолептическими свойствами и длительным сроком хранения, на основе классического рецепта с применением новых промышленных технологий производства, повышении производительности труда, сокращении его ручной составляющей, увеличении выхода готового продукта, повышении и стабилизации его качества и внешнего вида.

Для решения поставленной задачи и получения заявляемого технического результата слоеную фруктовую пастилу получают описанным выше способом.

Изобретение поясняется чертежом, где в общем виде показан способ производства слоеной фруктовой пастилы и некоторые варианты готового продукта, предназначенные для реализации - брусок пастилы, цилиндрический пирог и рулет.

Способ производства слоеной фруктовой пастилы включает сортировку и калибровку плодов яблок, удаление механических примесей, промывку очищенных плодов, их запекание на противнях, протирку печеных плодов для получение пюре, приготовление пастильной массы путем сбивания охлажденного пюре с добавлением в него сахарного песка и/или сахарной пудры и белка яиц, разливку/выкладку пастильной массы для сутки в специальные противни, в том числе, имеющие особенную форму, ее сушку и охлаждение подсушенного пласта 1, который уже представляет собой по органолептическим свойствам, за исключением внешнего вида, готовый продукт, формирование скрученного рулета 2 или двух-, трех- или более - слойного, например, прямоугольного или условно прямоугольного пирога (бруска) 3 с промазкой заполнителем 4 соседних пластов 1 готового рулета 2 или пирога (бруска) 3, выстойку для пропитывания с естественным охлаждением, резку в размер, на бруски 3" меньшего размера, или, например, в виде цилиндрического или условно-цилиндрического по форме пирога 5, обсыпку сахарной пудрой, и упаковывание готового рулета 6, готового бруска 7 или готового пирога 8, соответственно, для последующего хранения и/или реализации. Следует отметить, что разделение формы пастилы на брусок (см. поз.3, 3", 7) или пирог (см. поз.3, 5, 8) - условное. Пирог, независимо от его формы - более общее (универсальное) название; хотя исторически традиционная пастила по форме, виду и размеру напоминала буханку хлеба и называлась также - буханкой, правда, - пастилы.

Для изготовления пастилы используют плоды яблок кислых сортов, промывку которых осуществляют в проточной воде после предварительного замачивания на 10-15 минут, после чего яблоки выкладывают на противни для запекания, которое производят в конвекционной печи с принудительной циркуляцией горячего воздуха при температуре 190-260°C в течение 60-90 минут, производят принудительное охлаждение печеных плодов до температуры +2-+7°C, выделяют порцию для дальнейшей переработки, протирку запеченных плодов выделенной порции осуществляют через сита с размером ячеек 1,25-2,25 мм, сушку пастильной массы осуществляют в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 20-40 часов, дальнейшее охлаждение подсушенных пластов 1 осуществляют до температуры +18-+30°C, а выстойку рулета 2 или пирога (бруска) 3 производят при температуре 18-30°C в течение 18-30 часов.

После резки продукт 2; 3"; 5 можно облить пастильной массой и высушить в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 8-12 часов, после чего готовый рулет 6, брусок 7 или пирог 8 следует обсыпать сахарной пудрой и упаковать.

В качестве заполнителя 4 можно использовать, соответственно, яблочную пастильную массу и/или фруктовое, например, грушевое пюре и/или ягодное, например, земляничное пюре, пюре из запеченных косточковых плодов, таких, например, как абрикос и т.д. В состав пюре из запеченных яблок допускается ввести 5-50% фруктового и/или ягодного пюре из запеченных косточковых и семечковых, таких, например, как смородина или крыжовник, плодов и/или ягод, соответственно. Пастельная масса и/или плодово-ягодный заполнитель для промазки может включать орехи и/или цукаты, и/или мак, и/или мед, и/или карамель.

В отношении товарного вида готового продукта 6; 7; 8 можно отметить следующее. Рулет 2 сворачивают, как правило, из одного готового пласта 1 по его длине с диаметром от 30 до 100 мм с промазкой граничных поверхностей соседних пластов и оставляют для выстойки завернутым концом 9 вниз, высоту готового пирога 5 (бруска 3") обеспечивают от 30 до 150 мм, при этом готовому рулету 6 или пирогу 8 (бруску 7) придают правильную форму.

Для бактерицидной обработки продукта процесс окончательной сушки рекомендуется совмещать с бактерицидной обработкой ультрафиолетовым излучением (ультрафиолетом).

В результате реализации способа во всех вариантах его исполнения получаются такие же варианты слоеной фруктовой пастилы, имеющей форму рулета 6, пирога 8 или бруска 7.

Проанализируем существенные признаки изобретений.

Для производства слоеной фруктовой пастилы, используют плоды яблок преимущественно поздних сроков созревания (ГОСТ 21122-75), свежие плоды для промышленной переработки (ГОСТ 27572-87) или хранящиеся в специализированных холодильниках, обладающие кислым или кисло-сладким вкусом, с пропекающейся насквозь мякотью, не ниже 2 сорта, преимущественно сорта Антоновка, Боровинка, Орловское полосатое, Сенап, и другие им подобные.

Кислые сорта яблоки обладают более высоким содержанием витаминов, особенно витамина С, минеральных веществ, пектина, дольше сохраняют свои вкусовые качества и витаминную ценность, что позволяет их употреблять после длительного срока хранения. Яблоки условно сладких сортов и ранних сроков созревания совокупностью таких свойств не обладают. Их требуется «улучшать» путем введения пектинов, ароматизаторов и стабилизаторов, что делает конечный продукт менее ценным для употребления.

Промывку плодов осуществляют в проточной воде в вентиляторных или барабанных моечных машинах после предварительного замачивания на 10-15 минут. Этого времени достаточно для размокания прилипших листьев, бумаги, стружки и других посторонних включений. Проточная вода уносит мусор, чистые яблоки омываются свежей водой и вынимаются для просушки (отекания воды).

При необходимости яблоки калибруют для исключения попадания в одну партию сразу особо крупных и особо мелких плодов. После этого яблоки выкладывают на противни для запекания, которое производят в конвекционной печи (специализированное оборудование хлебопекарного производства) с принудительной циркуляцией воздуха при температуре 190-260°C в течение 60-90 минут. Масса загрузки составляет единовременно от 15 до 170 кг плодов. В таких условиях испаряются остатки влаги и все плоды одновременно и равномерно пропекаются по всему объему. Яблоки стерилизуются, уничтожается вся микрофлора, включая болезнетворную и патогенную. Ранее конвекционные печи и им подобное оборудование не использовалось для запекания яблок.

Температура запекания составляет 190-260°C. В зависимости от размера плодов время запекания выставляют 60-80 минут для средних и мелких плодов и 70-90 минут для более крупных.

Всю загрузка запеченных плодов подвергают принудительному охлаждению в специальной охлаждающей камере с мощным охладителем с «ледяным» воздухом до температуры +2-+7°C. Происходит временная консервация их состояния без пастеризации и консервантов - до 10 дней сохраняется структура и консистенция пюре, его свежесть. Это позволяет оптимизировать загрузку оборудования и рабочих мест исходным сырьем и разместить потенциально опасный высокотемпературный передел вдали от рабочих мест. Из всей охлажденной партии запеченных плодов выделяют порцию для дальнейшей переработки. Остальные плоды лежат при указанной температуре без нарушения целостности их оболочек. Допускается наличие трещинок в оболочках единичных плодов, оставшихся после запекания. В отличие от хранения яблочного пюре, которое меняет цвет уже в течение первых минут независимо от окружающей температуры, запеченные яблоки могут сохранять свои свойства неизменными в течение нескольких часов (при - +7°C) или даже дней (при +2°C).

Протирку охлажденных яблок осуществляют в протирочных машинах через сита с размером ячеек 1,25-2,25 мм. Настоящий размер ячеек сита является единственным и достаточным для получения массы нужной консистенции - поскольку все яблоки пропеклись равномерно, их дополнительное механическое измельчение не требуется.

Сушку пастильной массы осуществляют в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 20-40 часов. В таких условиях происходит равномерное высыхание пласта, яичный белок не подвергается денатурации, сохраняются вкусовые качества продукта и обеспечивается оптимальная скорость высыхания, которая зависит от исходной влажности пастильной массы, а последняя зависит от сортности, состояния и условий хранения фруктовых плодов.

Дальнейшее охлаждение подсушенных пластов осуществляют до температуры +18-+30°C, соответствующей температуре в производственном помещении - с подогревом зимой и без подогрева - летом (температура окружающей среды).

Далее из подсушенных пластов сворачиванием и обрезкой формируют рулеты, а резкой формируют многослойные пироги (бруски) с промазкой заполнителем соседних пластов рулета или пирога (бруска), выстойку которых производят при той же температуре +18-+30°C в течение 18-30 часов. За это время продукт приобретает окончательные органолептические свойства, в частности, цвет от светло-коричневого до красновато-коричневого, равномерную влажность, упругость и др., за исключением внешнего (товарного) вида, который нужно формировать дополнительно, например обсыпкой сахарной пудрой. Или, после резки (обрезки) продукт обливают пастильной массой и сушат в сушильной камере при температуре 65-85°С в течение 8-12 часов, после чего готовый рулет или пирог (брусок) обсыпают сахарной пудрой и пакуют. В этом случае получают пастилу товарного вида. Данный продукт способен храниться завернутым в пергамент при температуре +16-+22°С и влажности 65-75% один год и более, правда при этом происходит его естественное подсыхание - пастила становится более вязкой.

При промазывании подсушенных пластов для формирования пирога (бруска) или при промазывании подсушенного пласта для формирования рулета в качестве заполнителя используют ту же самую пастильную массу, которая использовалась для формирования пластов и сушки или фруктовое или ягодное пюре из запеченных косточковых плодов (вишня, абрикос, слива, алыча и др.) и/или ягод (земляника, красная и черная смородина, крыжовник и др.), соответственно, или их смеси. Пюре конкретных плодов или ягод для промазки может вносить в продукт новый вкус. Пропорции смеси пюре плодов или ягод выбираются также из расчета приданию продукту новых вкусовых качеств. В остальных случаях промазка, отличная от пастильной массы, помимо нюансов вкуса обеспечивает механическую связь соседних пластов для пирога (бруска) или участков одного пласта - для рулета.

Пастильная масса и/или плодово-ягодный заполнитель для промазки может включать орехи, цукаты, мак, мед и/или карамель. Таким образом, существует возможность дополнительно увеличить вариативность вкусовых качеств конечного продукта.

Помимо «монофруктовой» пастилы можно делать пастилу «полифруктовую». Для этого допускается от 5% до 50% пюре из запеченных яблок замещать фруктовым или ягодным пюре (или их смесью) из запеченных косточковых и семечковых плодов и/или ягод, соответственно.

Для этого из вишен и абрикосов, на стадии сортировки удаляют косточки, плодоножки, у ягод, таких, как черная смородина, черника, брусника, малина, земляника - плодоножки, веточки и чашелистики, груши режут пополам и удаляют семенное гнездо. Ягоды малины при поражении личинками малинового жучка выдерживают в течение 5-10 минут в холодном 1% растворе поваренной соли.

Меньшее 5% количество дополнительного пюре практически не изменяет органолептические свойства пастилы, большее 50% - способно преобразовать продукт в отличный от фруктовой яблочной пастилы, что потребителем воспринимается негативно, несмотря на безусловную полезность такого лакомства.

Несмотря на высокую трудоемкость изготовления слоеной фруктовой пастилы, она все равно остается полуфабрикатом. Для придания товарного вида ей придают определенные размеры и правильную форму. Рулет сворачивают из одного готового пласта по его длине с диаметром от 3 до 10 см и оставляют для выстойки завернутым концом вниз, при этом готовому рулету придают форму, приближенную к цилиндрической или овальной. Пирог (брусок) формируют высотой от 3 до 15 см и придают соответствующую форму, включая специальную, например, в виде сердечка. Иные размеры рулета и пирога (бруска) возможны, но они являются менее технологичными в изготовлении, например, сложно скатать рулет диаметром менее 3 см, пирог получается всего лишь двухслойным и т.д., а большие высота и диаметр требуют неоправданно длительных сроков выстойки продукта, его «поводке». Обрезки пастилы, которые остаются после формовки могут быть переработаны повторно путем их добавления в сбиваемую массу пюре, а также путем формовки из них чипсов и т.д.

Безусловно, среди предельных значений технологических параметров осуществления способа производства слоеной фруктовой пастилы оптимальными являются экспериментально установленные средние значения, однако их соблюдение и выдерживание требуют серьезного и необоснованного усложнения оборудования и наличия специальной лаборатории, отслеживающей, в частности, состояние продуктов переработки для установления исходных данных по каждой партии. По этой причине и, учитывая сохраняющуюся высокую долю участия человека в производстве пастилы, параметры технологического процесса имеют допустимый разброс (допуск), позволяющий при сохранении качества продукта упростить технологические требования. Это также позволяет воспроизводить и тиражировать способ на других технологических площадках.

Немаловажным этапом производства пастилы является ее бактерицидная обработка ультрафиолетом, что позволяет увеличить и стабилизировать срок хранения продукта. Ультрафиолетовую обработку совмещают с процессом окончательной сушки пастилы.

Таким образом, в результате реализации способа получают пищевой продукт, лакомство - слоеную фруктовую пастилу в различных вариантах органолептического исполнения.

Изготовление слоеной фруктовой пастилы рассмотрим на следующих типовых примерах.

Пример 1. Производство «классической» монофруктовой пастилы из кислых свежих яблок сорта «Антоновка» со сроком созревания, начиная со второй половины сентября.

Яблоки при необходимости сортируют, выбраковывая подгнившие плоды и плоды с механическими повреждениями, производят калибровку плодов, оставляя яблоки со средним размером, например, 65-70 мм, которые замачивают в воде на 10 минут, после чего моют в проточной воде. Промытые плоды складывают в емкость для отекания воды и частичной обсушки. После этого яблоки в количестве 150 кг выкладывают на противни для запекания, которое производят в конвенционной печи с принудительной циркуляцией воздуха при температуре 240°C. Яблоки равномерно и без подгорания пропекаются в течение, примерно, 75 минут. Далее противни с яблоками вынимают из печи, перемещают в холодильное отделение и производят принудительное охлаждение печеных плодов до температуры +4°C. Далее выделяют порцию из 30 кг яблок для дальнейшей переработки. Протирку печеных плодов осуществляют через сита с размером ячеек 1,8 мм. Получается 24 кг пюре.

Приготовление пастильной массы осуществляют путем сбивания охлажденного пюре в миксере в течение примерно 3 минут до приобретения пюре белого цвета, далее добавляется 1,8 кг сахарного песка (и/или сахарной пудры) - половина рецептурного количества, и предварительно сбитый в отдельной емкости до образования пены белок 10 яиц (как правило, куриных) с дальнейшим сбиванием примерно в течение 3 минут, после чего добавляют оставшиеся 1,8 кг сахара и продолжают сбивание до полной готовности пастильной массы, которая имеет близкий к белому или светло-коричневому цвет и выглядит однородной, воздушной и постоянной по форме и объему. Готовая пастильная масса, выложенная на бумагу или стекло не должна оседать или растекаться.

Разливку/выкладку взбитой пастильной массы для сушки осуществляют на предварительно выстланные пергаментной бумагой сита слоями примерно по 10-20 мм. Сушку осуществляют в сушильной камере при температуре 70-77°C в течение примерно 24 часов, проверяя готовность полученных пластов путем протыкания заостренной деревянной шпилькой, которая, проходя сквозь толщу пласта, должна оставаться сухой. Готовые пласты имеют толщину 4-6 мм и содержат 70-80% сухих веществ.

Далее естественным образом осуществляют охлаждение подсушенных пластов до комнатной температуры +22°C, после чего отделяют пергаментную бумагу. Охлажденные естественным образом подсушенные пласты формируют в скрученные рулеты, диаметром, например, 70 мм или в многослойные негабаритные пироги (бруски), высотой, например, 70 мм с промазкой заполнителем (той же взбитой пастильной массой) пластов готового рулета или пирога (бруска) для склеивания и выкладывают их на сита, застеленные пергаментной бумагой - для незначительной подсушки и, главное, выстойки в течение суток при комнатной температуре. Настоящий процесс совмещают с бактерицидной обработкой светом ультрафиолетовой лампы.

После этого рулеты режут на куски необходимой длины, также и негабаритные пироги (бруски) режут на порционные части - пироги (бруски) необходимых размеров, в том числе с приданием им специальной формы, после чего производят их обсыпку, например, сахарной пудрой для исключения залипания с упаковочным пергаментом, и упаковывают для последующего хранения и/или реализации потребителям.

В итоге из 30 кг яблок получают 10 кг фруктовой слоеной пастилы.

Полученная пастила в виде рулетов и пирогов (брусков) товарного вида и весом от 0,3 кг до 1 кг имеет правильную форму, без искривленных граней и ребер, без впадин и рубцов, мягкая, хорошо режется ножом и при равномерном нажатии быстро принимает первоначальную форму. Имеет плотную, пористую консистенцию и цвет от светло-коричневого до красновато-коричневого.

Полученная пастила практически идентична «классической» белевской пастиле по рецептуре А.П. Прохорова [А.П. Прохорова. Приготовление белевской чисто-яблочной пастилы, М.: Издание Тихомирова К.И., 1899].

Пастилу хранят в чистых, сухих, вентилируемых помещениях при температуре +5-+10°C и относительной влажности воздуха 75-80%. Нормативный срок хранения не должен превышать шести месяцев.

В процессе изготовления пастилы, на любом этапе можно начинать обрабатывать следующую порцию из 30 кг запеченных и охлажденных яблок, что позволяет сократить простой оборудования и рабочих и увеличивает производительность процесса.

Пример 2. Производство монофруктовой пастилы из кислых яблок сорта «Сенап» со сроком созревания сентябрь-октябрь, взятых из хранилища.

Отличие настоящего Примера от предыдущего заключается в более тщательной сортировке яблок, выбраковке подгнивших плодов и плодов с механическими повреждениями и их очистке от механических включений и примесей типа стружки. В зависимости от срока хранения плодов, возможно некоторое изменение вкуса и цвета, пастила становится слаще или кислее и приобретает более близкий к карамельному цвет.

Возможно производство пастилы из ассорти яблок кислых сортов.

Пример 3. Производство полифруктовой слоеной пастилы.

Процесс производства такой пастилы аналогичен Примеру 1. Отличие заключается в использовании, помимо кислых яблок одного сорта, кислых яблок другого сорта и других фруктов и ягод - согласно перчисленнйш выше существенным признакам технического решения способа. В этом случае поправка делается на содержание сухих веществ в таком пюре, способность новых ингредиентов к желеобразованию и новый вкус готового продукта.

Кроме этого каждые фрукты и ягоды обладают выраженными лечебными свойствами. Например, малина - потогонное средство, абрикосы и сливы, в отличие от черной смородины, обладают выраженным слабительным эффектом и т.д. По этой причине пастила, помимо лакомства может являться лечебным и диетическим продуктом.

В результате использования изобретений создана промышленная технология производства слоеной фруктовой пастилы из натуральных продуктов с улучшенными вкусовыми показателями, обладающей высокими вкусовыми качествами и длительным сроком хранения, на основе классического рецепта, повысилась производительность труда, сократилась его ручная составляющая, увеличился выход готового продукта, повысилось и стабилизировалось его качество и внешний вид.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ производства слоеной фруктовой пастилы, включающий сортировку и калибровку плодов яблок, удаление механических примесей, промывку очищенных плодов, их запекание на противнях, протирку печеных плодов для получения пюре, приготовление пастильной массы путем сбивания охлажденного пюре с добавлением в него сахарного песка и/или сахарной пудры и белка яиц, разливку или выкладку пастильной массы для сушки, ее сушку, охлаждение подсушенного пласта, формирование скрученного рулета или, по меньшей мере, двухслойного пирога с промазкой заполнителем соседних пластов рулета или пирога, выстойку для пропитывания с естественным охлаждением, резку в размер, обсыпку сахарной пудрой и упаковывание для последующего хранения и/или реализации, отличающийся тем, что используют плоды яблок кислых сортов, промывку плодов осуществляют в проточной воде после предварительного замачивания на 10-15 мин, после чего яблоки выкладывают на противни для запекания, которое производят в конвекционной печи с принудительной циркуляцией горячего воздуха при температуре 190-260°C в течение 60-90 мин, производят принудительное охлаждение печеных плодов до температуры 2-7°C, выделяют порцию для дальнейшей переработки, протирку осуществляют через сита с размером ячеек 1,25-2,25 мм, сушку пастильной массы осуществляют в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 20-40 ч, дальнейшее охлаждение подсушенных пластов осуществляют до температуры 18-30°C, а выстойку рулета или пирога производят при температуре 18-30°C в течение 18-30 ч.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что после резки продукт обливают пастильной массой и сушат в сушильной камере при температуре 65-85°C в течение 8-12 ч, после чего готовый рулет или пирог обсыпают сахарной пудрой и пакуют.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве заполнителя используют пастильную массу, и/или фруктовое, и/или ягодное пюре из запеченных косточковых плодов и/или ягод соответственно.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что пюре из запеченных яблок смешивают с фруктовым и/или ягодным пюре из запеченных косточковых и семечковых плодов и/или ягод, при этом оно составляет 5-50% от общей смеси пюре.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что пастильная масса и/или плодово-ягодный заполнитель для промазки включает орехи, и/или цукаты, и/или мак, и/или мед, и/или карамель.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что рулет сворачивают из одного готового пласта по его длине с диаметром от 30 до 100 мм и оставляют для выстойки завернутым концом вниз, при этом готовому рулету придают правильную форму.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что высота готового пирога составляет от 30 до 150 мм, при этом готовому пирогу придают правильную форму.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс окончательной сушки совмещают с бактерицидной обработкой ультрафиолетом.

9. Слоеная фруктовая пастила, отличающаяся тем, что получена способом по любому из пп.1-8.